近日，2018年全国科技活动周广西活动暨第二十七届广西科技活动周·广西创新驱动发展成就展、第八届广西发明创造成果展览交易会在南宁国际会展中心举办。在此次展会的"明星高企创新发明成果展区"，广西玉柴机器股份有限公司展出由3D打印技术制造的发动机零件砂型是一大亮点。　　

　　3D打印技术制造的发动机气缸盖砂型。

　　在玉柴的展台上，记者看到了这样的发动机零部件模型。玉柴股份工艺技术部模具设计工程师欧洪荣向记者介绍，利用这项技术，发动机的研发周期可以从原来的8个月缩短至3个月，研发效率大幅提升，成本大幅下降。用3D无模快制技术试制的20VC机体，铸件长4.7米、重5吨，全套砂型重22吨，从砂芯快制到铸件只需30天，是目前国内快制技术试制出的最快、最大、最重的铸件。

　　玉柴快速制造基地是目前国内最大、装备最多、功能最全、技术最优、人才最强、国内最先进的柴油机快制基地。早在2006年，玉柴颠覆传统工艺，率先应用3D打印技术，开启无模快速制造创新之路。随后投入资金3亿元，建成7000平方米的快制车间。2014年，玉柴与机械科学研究总院结成战略合作伙伴，共同创建国家级唯一的先进成形技术与装备国家重点实验室"玉柴快速制造基地"，把3D打印(增材)+数字化无模铸造精密成形(减材)两种数字化技术有机组合，进行智能化的核心装备集成，形成发动机快速制造新合力，是国内独创的全新技术及制造模式，实现新产品开发短平快的特点。

　　目前玉柴采用快速制造技术开发新产品达100多种，转批产后新增产值4.8亿多元，新增利润5000多万元，节省模具等各项费用累计达6000多万元。

　　在此次展会上，玉柴还展出了该公司目前最先进的中型发动机"YCK08系列柴油发动机"及轻型发动机"YCY24系列柴油发动机"。3D打印技术与传统工艺相比，有哪些优势?

　　欧洪荣给3D打印技术总结了三大优势:

　　第一，开发时间短。传统加工过程中，需要先为产品建立三维模型，然后再制造模具，最后才能出成品。应用3D打印技术后，模具制造环节被省掉了，将三维模型数字化转换之后，就可以直接通过3D打印设备将模型打印出来，从而缩短新产品的开发时间。

　　第二，降低成本。传统工艺中，开模具需要一笔费用，而采用3D打印技术，这笔钱就可以省下来了，成本只相当于过去的三分之一。玉柴过去做一套柴油机机体的模具，费用以几十万元计。

　　第三，加工效率高。由于不需要再制造模具，玉柴制作一个17吨砂型的时间，由过去的100天缩减到现在的30天左右。更重要的是，采用3D打印技术，可以将产品设计中一些很复杂的产品细节展现出来，最大限度满足设计构想。比如，发动机会有一些细小的管路、窄槽、薄壁等结构，传统的工艺是无法将这些细节做出来的。而采用3D打印技术，砂型可以一次成型，这些复杂的结构都可以精确呈现。