“‘十二五’期间，延长石油要将炼化公司打造成年原油加工能力2000万吨，化工产品产量110余万吨，循环经济特色鲜明的国内一流炼化一体化基地。让延长炼化公司成为黄土高原上永不凋谢的奇葩。”2011年12月15日，在陕西延长石油集团炼化公司（以下简称为延长炼化公司）院士专家座谈会上，该公司总经理罗万明的话，既令与会的院士专家、政府官员及媒体记者无比振奋，又令人担忧和疑惑：在国有炼化企业中实力相对较弱的延长炼化公司，果真能成为国内一流的炼化一体化基地吗？什么样的灵丹妙药，能使百岁挂零的延长炼化公司再度焕发青春，创造新的辉煌与奇迹？

　　然而，当记者走进延长炼化公司，经过全方位的深入采访后，记者坚信：罗万明的话毫无虚言。延长炼化公司这个百年油企，不仅能够成为中国石油炼化史上最年长的寿星，也将在“十二五”乃至更长时期，谱写石油炼化史上更加壮美的诗篇。

　　循环经济 夯实发展基础

　　提起延长炼化公司，就不得不提到中国最早的炼油基地——清朝延长石油官厂炼油坊，这就是延长炼化公司永坪炼油厂的前身。追溯历史，永坪炼油厂无疑是中国石油炼制业的鼻祖。1907年，这个“清朝官厂炼油坊”就炼制出中国第一批燃料油。但永坪炼油厂真正的崛起与辉煌，从“十一五”开始。

　　2005年底，根据陕西省委省政府“大集团引领、大项目支撑、集群化推进、园区化承载”的发展思路，原本隶属于不同县市的延安炼油厂、永坪炼油厂、榆林炼油厂（以下简称延炼、永炼、榆炼），统一由中国第四家国有石油企业——陕西延长石油集团接管，并成为该集团下设的专业板块——延长石油炼化公司的直属炼油厂。这次整合，不仅将分布于陕北地区山川沟壑间的石油开采企业的涓涓细流汇聚成油花翻滚的千万吨油田，也使得原本条块分割、互为竞争对手的陕西省三大炼油企业，成为同甘共苦的兄弟和共谋发展的挚友。他们背靠延长石油集团这棵大树，在延长炼化公司的统一协调领导下，以循环经济为切入点，以科技进步为抓手，开始了波澜壮阔的第二次创业。

　　2005年，总投资6495.39万元的永炼污水一车间200吨/时污水处理装置的开工建设，拉开了永炼乃至整个延长炼化公司节能技改与发展循环经济的序幕。

　　据永炼总工程师冯奇国介绍，该装置采用隔油、浮选、生物接触氧化、生物滤池和过滤等先进技术，将污水处理、油气处理和油泥处理系统对接耦合，使高含盐、高含油的选油废水和常压电脱盐废水得到有效处理。2008年4月，延长炼化公司斥资3876.13万元，采用强化除油预处理+A/O生化法+BAF(曝气生物滤池)深度处理新工艺，对永炼200吨/时污水处理装置进行技术升级和改造。由于创造性地新增了罐中罐、涡凹式气浮设备和（BAF）深度处理装置，并将原A/O生化法改为活性污泥和生物膜法混合生化法，大幅提升了废水的处理与回用能力，使永炼的炼油废水全部达到国家《污水综合排放标准》一级标准要求。

　　尔后，延长炼化公司相继建成投运延炼200吨/时、榆炼两套合计600吨/时，以及延安石油化工厂300吨/时污水处理装置。到2010年底，延长炼化公司污水处理总能力达1500吨/时，可满足2000万吨/年炼油需求。其中，仅榆炼的污水处理能力，就可消化1000万吨/年炼油装置产生的污水，为炼化公司后期的扩能与发展做好了铺垫。

　　在确保污水达标排放的同时，延长炼化三大炼厂加大了凝结水回用力度。

　　2007年12月，榆炼50吨/时凝结水回用装置率先建成投运，每小时可回收高品质凝结水40吨。2009年底和2010年三季度，永炼、延炼凝结水及机泵冷却水回用系统相继投入运行。至此，延长炼化公司凝结水与机泵冷却水全部实现了回用，年回用量超过270万吨，相当于节约新鲜水300余万吨。

　　干气是炼油企业催化裂化装置排出的富含乙烯、甲烷、氧气、氢气、一氧化碳的工业废气。由于干气热值低、构成复杂、气体组分不稳定，且易燃易爆，过去一直被炼化企业“点天灯”。延长炼化公司成立后，决心对其实施资源化利用。

　　在总结此前利用干气替代燃煤生产蒸汽，建成3+6兆瓦发电机组经验的基础上，延长炼化公司在布局榆炼180万吨/年催化裂化技术改造项目时，配套建设了75吨/时干气锅炉和2×10兆瓦发电机组。该装置2011年10月投运后，不仅使榆炼因扩能改造新增的2.58万吨/年干气全部资源化利用，彻底消灭了火炬，每年还可新增发电量1.76亿千瓦时，节能7.04万吨标煤，减排二氧化碳18.4万吨，为企业节本增效近2亿元。

　　拥有170万吨/年催化裂化能力的永炼，为科学利用每年副产的3.47万吨干气，斥资1.6亿元，先后建成75吨/时中压锅炉、18兆瓦中压抽汽式汽轮发电机组、6兆瓦低压凝汽式汽轮发电机组和2万立方米干式气柜。上述项目的实施，年新增发电量1.4244亿千瓦时，节约标煤5.5万吨，减排二氧化碳14.4万吨。

　　为了充分利用干气中的乙烯资源，延伸产业链，生产高附加值的化工产品，2008年5月，在延长石油集团统一部署和延长炼化公司精心组织下，总投资8.3亿元的延安炼油厂18万吨/年催化干气脱硫、12万吨／年干气制乙苯和12万吨／年乙苯制苯乙烯装置及其配套项目开工建设。

　　该装置分别引进了国内外“干气制乙苯”及“乙苯脱氢”专利技术，使脱硫净化后的干气，在催化剂作用下，与来自延长炼化公司延安石油化工厂的苯反应，生产乙苯和苯乙烯等高附加值产品。回收了硫和乙烯的干气，再作为燃料气综合利用。2011年11月6日，该装置成功生产出合格乙苯和苯乙烯产品，终结了西部地区没有干气直接生产乙苯、苯乙烯装置的历史。这也使延长炼化公司成为国内少数掌握了干气制乙苯、苯乙烯技术的炼化企业，为其今后延长产业链，打造国内一流炼化一体化基地做好了技术储备。

　　硫黄回收是延长炼化公司发展循环经济的又一亮点。

　　记者了解到，为了对炼油过程酸性气体中的硫高效回收，“十一五”以来，延长炼化公司累计投资2.98亿元，分别在延炼、榆炼、永炼3个炼厂和延安石油化工厂建成4套合计1.55万吨粗硫黄回收装置和1套2万吨/年硫黄精制装置，每年可回收硫黄1.5万吨，减排二氧化硫3万吨。

　　“‘十一五’期间，延长炼化公司节能环保方面的投入累计达13.5亿元，实施了16项重大节能减排与资源综合利用项目，累计节能20.07万吨标煤；吨原油综合能耗较2005年下降17.67千克标煤；电耗降低8.78千瓦时，超额完成了国家和延长石油集团下达的节能减排指标。”罗万明自豪地对记者说。

　　科技进步 增强企业活力

　　现在，延长炼化员工比以前任何时候都更能体会科技进步的重要性。作为技术总负责人，该公司总工程师刘宏伟认为：技术革新与先进技术的应用，不仅能提高产品质量和附加值，大幅降低装置综合能耗，而且已经成为决定企业兴衰与成败的关键。

　　他举例说，2009年6月建成投产的延长炼化公司延安石油化工厂120万吨/年连续重整、140万吨/年柴油加氢装置，分别采用了美国UOP“第三代超低压连续重整工艺”、中石化抚顺石油化工研究院“MCI-临氢降凝”组合处理工艺技术，不仅实现了炼化公司97#汽油零的突破，而且可同时生产满足欧Ⅲ质量标准的0＃、5＃、-20＃柴油。与国内同等规模装置相比，采用上述先进技术后，柴油十六烷值与收率大幅提高。同步建设的20万吨/年苯抽提装置，因采用了石油化工科学研究院研发的环丁砜抽提蒸馏工艺技术，所产汽油中的苯等控制指标，全部优于国家最新清洁汽油标准要求。

　　“如果不是紧盯世界科技前沿，积极引进中科院大连化物所‘干气制乙苯’及领先的‘乙苯脱氢’专利技术，延长炼化公司现在恐怕还同大多数炼化企业一样，将富含13%左右乙烯的炼油干气一烧了之，每年因此少收入1亿多元。”刘宏伟感慨地说。

　　缘于此，“十一五”期间，延长炼化公司的科技投入频显大手笔，其新、改、扩项目全部采用了国际或国内先进实用的技术工艺。

　　2007年，榆林炼油厂46吨/时、永坪炼油厂80吨/时汽油脱硫醇项目，采用了处理能力大、碱渣排放量小、操作成本低、脱硫效果好的美国Merichem公司纤维膜脱硫专利技术。这一技术的应用，使两家炼厂催化汽油中硫醇含量降至10ppm以下。

　　延安炼油厂30万吨/年气体分馏和延安石油化工厂60万吨/年气体分馏装置，则采用了国内先进的四塔流程和热泵工艺。通过分离回收液化气中的丙烯和混合C4馏分，生产聚丙烯和甲基叔丁基醚（MTBE）等高附加值产品，使液化气增值近1倍，助推延长石油迈出了炼化一体化坚实的一步。

　　在建设延安炼油厂10万吨/年聚丙烯和延安石油化工厂20万吨/年聚丙烯装置时，延长炼化公司经过多方考察，最终选用了中石化双环管液相本体聚合成套工艺。该技术不仅拥有我国自主知识产权，而且具有技术先进、投资少、原料消耗低、产品质量好、产品适应性广泛等优点。采用该技术使延炼牌聚丙烯产品一上市即受到用户的青睐和好评，迅速占领了陕西省及周边市场，现已销往全国各地。

　　而在选择酸性气硫黄回收工艺时，延长炼化公司在国内率先采用美国MERICHEM公司的LO-CAT硫黄回收专利技术。“目前广泛使用的克劳斯硫回收技术虽然成熟可靠，但更适合对中高含硫组分的处理。如果用于少量含硫气体的分离，不仅能耗高，而且处理效果不佳。”刘宏伟说。

　　事实证明，延长炼化公司的决策是正确的。

　　延炼、永炼、榆炼、延安石油化工厂几套硫黄回收装置的运行结果表明：基于硫化氢湿式氧化原理创新的LO-CAT硫黄回收技术，常温低压下即可将硫化氢直接转化成元素硫，反应后尾气硫化氢含量小于10ppm。同时，铁离子催化剂被还原成亚铁离子，用空气氧化再生后反复循环使用。与其他硫黄回收技术相比，无论硫黄回收率、尾气硫含量还是催化剂消耗与能耗指标，均有明显优势。

　　记者通过查阅延长炼化公司“十一五”《新技术应用名录》发现，2006年至今，延长炼化公司采用了包括中石化石油化工科学研究院开发的“MIP（降烯烃）技术”、美国MERICHEM公司的“MERICONSM氧化/中和/溶剂洗涤脱酚工艺”、美国GE公司的“高脱盐率抗污染复合膜反渗透污水处理工艺”，以及韩国SK集团的“碱渣污水生化处理技术”在内的共65项国内外先进工艺技术，并进行了大大小小78次技术改造。仅“十一五”期间，该公司科技开发与技术改造投入就超过2.6亿元。

　　“这些先进技术的成功嫁接与应用，以及众多技术革新与技术改造项目的实施，极大地提升了延长炼化公司的技术装置水平、产品质量和市场竞争力，缩小了延长炼化公司与国内外先进炼化企业的差距。这为延长炼化公司健康可持续发展打下了坚实基础，也为延长石油集团实现‘建设国内一流、世界知名的国际化现代化能源化工企业’的‘十二五’目标提供了技术支撑。”刘宏伟说。

　　顺风顺水 炼化航母启航

　　“因为有‘十一五’的良好基础，‘十二五’开局之年，我们的各项工作进展顺利。截至12月底，延长炼化公司原油加工量1301万吨，催化加工量680万吨，重整加工量171万吨，柴油加氢155万吨，生产聚丙烯22.7万吨，生产乙苯1.03万吨，生产苯乙烯8575吨，全面超额完成了延长石油集团下达的年度指标。目前，所有装置继续保持安、稳、长运行，为龙年工作奠定了基础，争取了主动。”延长炼化公司党委书记郭志勇高兴地向记者报喜。

　　罗万明更坚定地向记者表示：随着一系列规划项目的实施，几代延长石油人的梦想——“建设国内一流的现代化大型炼化一体化企业”的延长炼化公司“十二五”目标一定能够实现！

　　这些项目包括：已经实施的延炼12万吨/年乙苯/苯乙烯项目和榆炼180万吨/年催化裂化项目；以及计划总投资100多亿元的延炼、永炼、榆炼合计710万吨/年柴油精制加氢项目，390万吨/年汽油精制项目，110万吨/年轻烃裂解与蒸汽裂解联合装置，6万吨/年丁苯橡胶和90万吨/年二甲苯项目。这些项目实施后，延长炼化公司原油加工能力将由目前的1500万吨/年增至2000万吨/年，原油加工量将由“十一五”的5651.34万吨提升至“十二五”的6700万吨；精制汽、柴油产品比重明显提高，并提前达到成品油国Ⅳ标准要求；聚丙烯、苯乙烯、MTBE、丁苯橡胶、硫黄等化工产品产量将达116万吨。

　　“为实现建设国内一流的现代化大型炼化一体化企业的宏伟目标，我们还将采取以下措施，努力降低能耗，增加化工产品比重，延长产业链，提升企业技术水平和抗风险能力。”刘宏伟补充说。

　　一是通过对达标废水的深度处理与回用，实现原油加工水耗的大幅下降。目前，延炼一期200吨/时达标废水经先进技术处理后，每小时可回收利用废水170吨，但剩余的30吨高浓废水的处置难度很大。延长炼化公司正组织技术人员联合相关科研院所攻关，技术上已经有所突破，一旦通过经济技术性论证和工业化试验，将很快在三大炼厂和延安石油化工厂推广应用。届时，每年节约新鲜水量将超过800万吨。加上其他节水措施的实施，延长炼化公司吨原油加工水耗将由目前的近1吨，大幅压缩至0.6吨以下。

　　二是改变传统工艺，积极探索并推广装置间“热供料”模式。比如，常压渣油出装置温度一般达130℃，传统的工艺流程，是将这部分热渣油冷却至50℃～70℃，存入渣油储罐中。使用时，再将其加热至220℃左右，送入催化装置进行加工。这种先降温储存，后升温加工的工艺，不仅耗能而且耗水。在确保装置安全运行前提下，为最大限度降低能耗，2011年4季度，延长炼化公司率先在榆炼常压—催化裂化联合装置试点“热供料”（即常压热渣油不进入储罐直接进入催化装置），并已经取得成功。公司正认真总结经验，争取在三大炼厂中推广实施“热供料”，促进装置综合能耗下降。力争2015年前，使延长炼化公司吨原油加工综合能耗降至63千克标油的国内先进水平。

　　三是对液化气实施精加工利用，实现效益最大化。“十一五”期间，延长炼化公司对液化气中的硫、丙烯和异丁烯进行回收，生产硫黄单体、聚丙烯和MTBE，产生了巨大的经济与环保效益。“十二五”期间，延长炼化公司将斥资近百亿元，实施轻烃裂解和下游产品综合利用项目。初步构想是：利用已回收了丙烯和部分C4的液化气，采用美国KBR公司轻烃裂解技术，将液化气中剩余C4裂解为乙烯和丙烯；对重整装置的轻汽油和抽余油进行蒸汽裂解，产生的丙烯、乙烯与轻烃裂解产生的丙烯和乙烯一起，聚合生产聚丙烯/聚乙烯，形成30万吨/年聚丙烯和30万吨/年聚乙烯生产能力。丙/乙烯再深度加工成醋酸乙烯、乙烯—醋酸乙烯共聚物（EVA）等精细化工产品。从重整汽油中抽提的芳轻，则用来生产PX等高附加值产品。这些措施将最终把延长炼化公司打造成技术水平先进、装置配套合理、炼化搭配平衡、能耗低、环境友好的大型现代化炼化一体化基地。在陕西延长石油集团这艘能源化工航母的呵护引领下，延长炼化公司将乘风破浪，奋勇前进，谱写壮美而恢弘的新时代石油化工诗篇。

　　延长炼化公司发展大事记

　　● 2007年，原油加工量首次突破1000万吨，达1094万吨，成为全国千万吨炼油“俱乐部”成员。

　　● 2008年5月，延长石油集团首套含硫污水汽提及硫黄回收改造工程——延安炼油厂含硫污水汽提及硫黄回收改造工程建成投用，回收硫黄8000吨，回用污水48万吨，回收蒸汽6.1万吨，成为延长炼化公司节能减排示范工程。

　　● 2009年6月，总投资73.85亿元的延长石油集团三大省级重点工程建成投产。其中，杨庄河炼化一期项目由120万吨/年连续重整、140万吨/年柴油加氢、20万吨/年苯抽提、12万吨/年MTBE、60万吨/年气体分馏、20万吨/年聚丙烯6套主装置和10万吨/年干气脱硫、60万吨/年液化气脱硫、5000吨/年碱渣处理、4000吨/年硫黄回收4套辅助设施构成；延炼—西安成品油输送管道全长201千米，设计成品油输送能力500万吨/年；吴起—延炼原油输送管道全长402.55千米，设计原油输送能力600万吨/年。三大项目的建成投产，不仅大幅减少了延长石油集团油品输送的费用和风险，而且终结了延长石油集团有炼无化的历史，开始了炼化一体化协调发展的新征程。

　　● 2010年，延长炼化公司原油加工量再迈新台阶，达1284万吨。

　　● 2011年6月22日，总投资15.67亿元的榆林炼油厂180万吨/年催化裂化装置一次开车成功，大大缓解了延长炼化公司原油一、二次加工能力不匹配和富余渣油外卖造成效益损失等制约瓶颈，使延长炼化公司调结构、转方式、提质量、增效益工作有了坚实基础。

　　● 2011年11月6日，总投资8.3亿元的延安炼油厂18万吨/年催化干气脱硫、12万吨／年干气制乙苯和12万吨／年乙苯制苯乙烯装置及其配套项目建成投产，终结了西部地区没有干气直接生产乙苯、苯乙烯装置的历史，也使延长炼化公司成为国内少数掌握了干气制乙苯、苯乙烯技术的炼化企业，为其今后延长产业链、打造国内一流炼化一体化基地做好了技术储备。