一条新的劣质渣油低成本加工技术路线正日趋完善。记者昨日从中国石油大学重质油国家重点实验室了解到，由李春义教授等研制开发、中国石油华东设计分公司承担设计的30万吨/年焦化蜡油—焦化汽油催化裂解装置已安全平稳运行135天，汽油辛烷值水平大大提升。此举开辟了大比例进行焦化汽油催化裂解改质的新途径。

　　30万吨/年焦化蜡油—焦化汽油催化裂解装置2011年9月4日在山东恒源石油化工股份有限公司顺利投产，目前已经安全稳定运行135天。在焦化蜡油与焦化汽油按质量比2∶1进料的情况下，总液收率近90%，液化气收率在20%左右，液化气中丙烯的体积百分含量在47%以上，汽油的研究法辛烷值在90左右。

　　作为中国石油大学重质油国家重点实验室催化反应科研组规划的劣质渣油经延迟焦化生产低碳烯烃、清洁汽油和柴油系列技术中的关键环节，焦化蜡油—焦化汽油催化裂解技术的开发成功必将促进这一新的劣质渣油低成本加工路线日趋完善。

　　据介绍，延迟焦化是劣质渣油加工的最有效手段之一，我国目前焦化装置年加工能力已超1亿吨。焦化蜡油是延迟焦化的一种产物，其收率在20%～30%，我国每年生产2000万～3000万吨的焦化蜡油。焦化蜡油一般只能少量(不超过15%)掺入到催化裂化或者加氢裂化原料中生产轻质油品，否则其中的碱性氮化物会造成催化剂中毒。在延迟焦化过程中，焦化汽油的收率一般在13%～18%，焦化汽油的研究法辛烷值只有60左右，不能用来调和生产汽油产品。目前焦化汽油都是加氢后用作催化重整或蒸汽裂解的原料。

　　中国石油大学重质油国家重点实验室根据焦化蜡油氢含量低、难裂解且碱性氮化物含量高，焦化汽油辛烷值低的特点，从分子筛催化材料、催化剂、流体流动控制和反应器等多方面入手，经过多年努力，终于开发成功了集新催化材料、催化剂和反应器技术于一身的焦化蜡油-焦化汽油催化裂解新技术。该技术可规避碱性氮化物中毒、优化焦化蜡油裂解过程中氢的分配、选择性裂解焦化汽油中的低辛烷值组分，从而在高选择性生产丙烯的同时，生产高辛烷值汽油。