2008年，中国重汽桥箱公司月售后服务次数降低率达74.48%，顾客满意度平均值达9.28分。这得益于桥箱公司大胆创新质量管理模式。

　　桥箱公司研究和开发了适合于企业发展战略的《质量管理综合信息系统》，实现了数字化质量管理。

　　桥箱公司《质量管理综合信息系统》在每一个过程的关键节点，设置了监控人员，在质量信息发出、处置、效果确认等各个环节，相关的监控人员都将得到提示，实现了对整个流程的有效监控。

　　桥箱公司《质量管理综合信息系统》一期开发项目已经完成，通过一期项目的正式运行，有效解决了质量信息、SPC、PPM等信息在采集、反馈、处置等过程中的监控以及统计分析问题。目前，该公司正着力建设上述系统的二期开发项目。

　　桥箱公司重视对质量信息的收集、分析和跟踪服务，持续改进系统运行质量，为此建立了壳体加工部差速器等在内的8个采集点的一期SPC工作站。同时，该公司将SPC控制理论运用于进货检验。SPC工作站的建立，实现了在线检测、数据统计、控制图分析、调整等各项工作的同步进行，有效避免了不合格品的发生，从根本上提升了过程控制的有效性。

　　桥箱公司建立并实施了PPM质量管理体系。通过下发《PPM管理体系评价办法》和《PPM及DPMO控制计划表》，对PPM质量管理体系进行了完善和细化。PPM管理体系的运行，使该公司能够全方位全过程评价各个控制过程的控制水平。

　　桥箱公司结合精益生产和TS16949标准的要求，建立了精益生产线质量控制体系。通过精益生产的运行和质量控制体系的实施，桥箱公司正全力向不良品不制造、不良品不流转、不良品不接受的“三不”原则推行。精益生产线的质量控制体系结合了精益制造原则和TS标准对产品质量控制的要求。实现了按节拍进行生产，有效地提高了工艺纪律贯彻率，使产品质量得到了保证。

　　桥箱公司整合、利用各类教育资源，利用目视板牌等拓宽多种管理和教育渠道，建立了集团公司首家产品及营销服务培训基地。制定了《建立车桥总成及售后服务培训基地的实施方案》，成立了桥箱公司售后服务培训领导小组并设置售后服务培训办公室，并立足于建设“人才高地”和培训要具有超前性、针对性、产品知识的普及性、持续性，配备了培训教室和技能培训场地。桥箱公司将对照实物进行“剖析”讲解的现场技能培训放在重中之重，现场配备有解剖的桥产品总成、供拆装的产品及工具、主要失效零部件、原理演示实物、5根驱动桥、膜片离合器和前桥总成，以及满足培训需求的产品相关部件。2008年仅质量方面培训25次，全员培训率100%。通过培训。

　　与此同时，桥箱公司还把质量提升的触角延伸到物流商、供应商，全力提升配套产品及整顿供应商，全方位全过程控制配套产品质量。一是开展供应商质量提升工程;要求供应商制订提升计划和措施，与桥箱公司同步开展产品质量提升工作;二是解决配套产品标识及供应商代码问题。对产品无代码或标识、代码或标识不清、代码或标识错误的供应商进行整顿，未按要求标准打代码和标识的产品一律不予接收;三是逐步扩大免清洗上线产品种类，避免二次清洗、装卸造成的磕碰问题;四是重点解决锻件外观质量;五是取消配套产品的“让步接收”制度。