近日，五征集团汽车事业部缔途自动焊接生产线上，16台焊装机器人正在上下、左右抓取工件，焊接组装有序进行，整个过程令人震撼。在这里，280多个冲压件经过几时道工序，用时260秒就完成了组装焊接，1台车完整的缔途驾驶室下线了。这仅仅是缔途汽车生产的一大工艺，像这样的机器人完成生产过程，他们以经应用到了部件加工、冲压、涂装等关键生产工序。　

缔途城市小卡生产线

与世界接轨的研发手段、行业一流的模具设计制造、机器人自动完成生产过程、世界顶尖的信息化管理——这些关键词，正吸引着越来越多对五征关注的目光。

一直以来，在农机行业中以小搏大、以弱胜强，并成为行业领军企业的五征集团，从产品的研发、制造和信息化管理入手，依靠高精尖人才、世界先进的制造装备及信息化管理系统，全面提升产品研发能力与制造水平。2016年11月23日，全新缔途的如约而至，则成为五征集团迈向智能化制造时代的标志。

数字化设计 研发手段接轨世界先进

新产品如何吸引眼球，经受市场的考研，研发是关键。

来到五征集团汽车研究院CAE性能室，研究人员正在对一款新车进行整车振动与噪声虚拟分析。据介绍，以往这项研究需要装车后才能进行，周期需要1—2年。而今这行研究在计算机上就可以完成，研发周期大大缩短，这得益于接轨世界水平的数字化设计手段。　　

博士专家领军，千人研发团队，梯次人才队伍——现阶段，五征集团的产品研发已由传统的经验、类比设计上升到理论、量化设计。奥驰汽车商用车研究所所长刘振成向记者介绍，“我们建立了科学的产品研发流程，形成了从关键零部件设计到整车集成的技术体系，并广泛应用三维设计、CAE分析、精益设计等先进设计方法，研发理论水平、数字化仿真、虚拟验证能力不断提升。”

尤其值得一提的是，五征技术中心采用1800余个国家及行业标准，制定了180余项设计规范，建立起了108余项数据库，已经应用于206项工作流程与管理。2009年，五征技术中心被认定为国家认定企业技术中心。截至目前，五征共获得专利312项，其中发明专利17项。近两年主持或参与了国家公益性行业(农业)科研专项、国家发改委重点产业振兴和技术改造专项等5项国家级科研项目，山东省自主创新专项等20余项省级科研项目，10余项国家“863”、“十一五”、“十二五”科技支撑计划项目。

五征还投资过亿元建立了省级重点试验检车中心，拥有整车侧倾试验台、后桥试验台等关键零部件试验检测设备，具有整车、电器、液压、悬架、制动、转向等重要部件试验检测能力，为产品研发夯实了基础。

自动化制造 产品水平实现质的跨越

汽车制造有冲压、焊接、涂装、总装四大工艺，五征集团共引进、创新了300余项国内外先进技术。

2006年，五征实现了模具数字化加工生产，2010年五征车架生产实现了数控自动冲孔，制造水平达到行业一流。　　

2013年，五征开始在关键零部件加工、焊接等重要工序陆续采用机器人操作，有效地提高了生产效率和产品质量。今天，缔途汽车车身焊装生产已经完全实现机器人自动制造。

从去年开始，五征汽车事业部投资引进机器人，对之前阴极电泳涂装生产线的机械臂喷涂进行技术改造，目前，五征汽车涂装工艺也实现了机器人自动喷涂。

而在总装工艺，零部件工位上料系统以及轮胎、车架、驾驶室等关键工序也都实现了自动化传输。

机器人的大量应用，使五征的制造工艺实现了脱胎换骨的变化，其威力已经显现在产品水平上。奥驰汽车成为现代物流典范，奥驰兄弟—缔途改写了微卡行业历史;雷诺曼大马力拖拉机可代替进口产品，五征青贮机成为行业首创;五征环卫装备跻身行业一流;五征农用车位居行业第一。

　信息化管理：SAP系统打造高效协同的综合服务平台

近日，来自河北市场的35台奥驰A1物流车型已经装车发运，该批次车从接到市场订单到生产制造再造发往市场，前后不到一个星期的时间。而在过去，整个周期需要是20多天。

生产周期大大缩短，市场应变能力不断增强，得力于五征实施的信息化管理系统。过去经销商提报订单、生产部门订单分解、采购零部件、生产计划安排等一些列环节，过去需要3-5天的准备工作，现在全部在信息化管理系统中完成，仅仅需要花费10分钟的时间。　　

2014年，五征上线实施德国SAP-ERP信息化管理系统，实现了企业物流、资金流、信息流有效集成，建立了完善的数据体系和信息共享机制。形成了横向集成研、产、供、销等业务环节，纵向贯通产品全生命周期管理，打造出高效协同的综合服务平台，为上下游600余家供应商、近2000家经销商提供服务，打造汽车及零部件产业综合公共服务平台，支撑和引导行业长期、持续健康发展。

从缔途三高试验到批量生产，从国四产品的升级到国五平台的设计规划，从15款专用车底盘的设计到电动轻卡的阶段性突破，从亚非拉美地区的产品的精彩亮相，五征集团的数字化设计、自动化制造、信息化管理显示出了巨大威力，五征正在智能制造的大道上奋勇前行!